Bugatti - Veyron - Parts Catalogue - 2018 - 2018 (German)

F R A U N H O F E R - E I N R I C H T U N G F Ü R A D D I T I V E P R O D U K T I O N S T E C H N O LO G I E N I A P T PRESSEINFORMATION PRESSEINFORMATION 23. Januar 2018 || Seite 1 | 3 Weltpremiere: 3D Druck Revolution erreicht jetzt auch die Automobilindustrie – Bugatti entwickelt zusammen mit dem Fraunhofer IAPT und der Bionic Production AG das weltweit größte generativ gefertigte Funktionsbauteil aus Titan. Wirtschaftliche 3D Druck Revolution für den Serien-Automobilbau – im 1.500 PS Supersportwagen. Das Fraunhofer IAPT freut sich, einen Meilenstein der Additiven Fertigung in der Automobilindustrie bekannt geben zu dürfen. In einem gemeinschaftlichen Projekt zwischen dem Laser Zentrum Nord (jetzt Fraunhofer IAPT), Bugatti und der Bionic Production AG wurden die Welten der digitalen Konstruktion und der Produktion miteinander vernetzt. Die strategische Partnerschaft zwischen Bugatti, der Bionic Production und dem Fraunhofer IAPT hat das Ziel, die Additive Fertigung in der Automobilindustrie zur Serienreife zu bringen. Im ersten Schritt wurden die Ingenieure von Bugatti im Bereich der Additiven Fertigung ausgebildet. Mit dem gewonnenen Wissen wurden im Anschluss durch ein Part Screening die Potenziale für die Additive Fertigung im Bugatti Chiron identifiziert. Hierbei wurde unter anderem der Bremssattel des Chiron identifiziert, welcher unter Anwendung von Prinzipien der Bionik optimiert, designed und anschließend gefertigt wurde. Mit dieser innovativen Architektur konnte minimales Bremssattelgewicht bei maximaler Bauteilsteifigkeit erreicht werden. Mit dem neu entwickelten 3D-Druck-Titan-Bremssattel geht das Fraunhofer IAPT zusammen mit Bugatti und der Bionic Production AG nun einen Schritt weiter und betritt damit Neuland. Titan kommt als Legierung unter dem wissenschaftlichen Namen Ti6AI4V hauptsächlich in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz, zum Beispiel bei hochbelasteten Bauteilen, wie den Aufhängungen der Fahrwerke oder Tragflächen bei Flugzeugen oder im Triebwerksbereich von Flugzeugen und Raketen. Der Werkstoff ist wesentlich leistungsfähiger als Aluminium. Der neue Bremssattel aus Titan wiegt 2,9 kg. Im Vergleich zum derzeit verwendeten Bauteil aus Aluminium, das 4,9 kg wiegt, könnte Bugatti bei einem Einsatz des neuen Bremssattels im Fahrzeug folglich 41 Prozent Gewicht einsparen bei gleichzeitig noch höherer Belastungsfähigkeit. Mit seinen Supersportwagen Veyron und Chiron hat sich Bugatti in den letzten Jahrzehnten als Vorreiter für neue technische Entwicklungen und Innovationen im automobilen Extrem-Leistungsbereich etabliert und damit für atemberaubende Performance-Daten und Rekorde gesorgt. Redaktion Catherine Lahcen-Wagner | Marketing | Telefon +49 40 484010-517 | [email protected] Fraunhofer-Einrichtung für Additive Produktionstechnologien IAPT | Am Schleusengraben 14 | 21029 Hamburg | www.iapt.fraunhofer.de F R A U N H O F E R - E I N R I C H T U N G F Ü R A D D I T I V E P R O D U K T I O N S T E C H N O LO G I E N I A P T „Das Laser Zentrum Nord (jetzt Fraunhofer IAPT) ist eine von vielen wissenschaftlichen Einrichtungen, mit denen wir im Laufe der Jahre eine sehr gute Kooperation aufgebaut haben“, erläutert Frank Götzke, Leiter Neue Technologien in der Technischen Entwicklung von Bugatti Automobiles S.A.S. “Dort verfügt man bereits aus sehr vielen weiteren Projekten, hauptsächlich mit der Luftfahrtindustrie, über umfangreiches Know-How gerade auch im Bereich der Titan-Verarbeitung sowie eine ausgereifte Anlagentechnik. Die Hamburger Produktionswissenschaftler haben in den vergangenen Jahren auch bereits eine ganze Reihe an nationalen und internationalen sehr anerkannten Innovationspreisen für deren Arbeiten mit der Industrie erhalten.“ Götzke ist seit über 22 Jahren im Volkswagen Konzern tätig. Seit 2001 arbeitet er bei Bugatti und war als Leiter der Fahrwerk-Entwicklung maßgeblich an der Entwicklung des Veyron und in seiner jetzigen Funktion des Chiron beteiligt. „Die Zusammenarbeit mit Bugatti ist ein entscheidendes Leuchtturmprojekt für uns“, sagt Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann, ehemaliger Geschäftsführer der Laser Zentrum Nord GmbH und seit der Übernahme des Zentrums als Fraunhofer Einrichtung für Additive Produktionstechnologien (Fraunhofer-IAPT) in den Forschungsverbund der FraunhoferGesellschaft dessen Leiter. Emmelmann ist stolz auf die Zusammenarbeit seines Instituts mit Bugatti: „Als uns Bugatti ansprach, waren wir sofort Feuer und Flamme. Ich kenne keine andere Automobilmarke, die so extrem hohe Anforderungen an ihre Produkte stellt. Wir haben diese Herausforderung gerne angenommen.“ Die Entwicklungszeit des 3D-Titan-Bremssattels war recht kurz: von der ersten Idee bis zum ersten gedruckten Teil vergingen gerade einmal drei Monate. Das Grundkonzept und die Bauteil-Berechnungen sowie die Konstruktion kamen als fertiger Datensatz von Bugatti zum Laser Zentrum Nord. Dort erfolgten dann die Prozess-Simulation, die Konstruktion der Stützstrukturen, der eigentliche Druck und die Wärme-/ und Oberflächenbehandlung des Bauteils, die Endbearbeitung wiederum bei Bugatti. Der neue 8-Kolben-Monoblock-Bremssattel ist weltweit der erste Automobil-Bremssattel, der aus dem 3D-Drucker kommt und auch das größte im 3D-Druckverfahren gefertigte Funktionsbauteil aus Titan. Gleichzeitig ist es der größte Bremssattel in der Automobilindustrie überhaupt. Die ersten Versuche für den Serieneinsatz, für den es derzeit noch keinen Termin gibt, starten in der ersten Hälfte dieses Jahres. Das fertige Bauteil wird am 25. Januar um 17:00 Uhr im Cruise Center Altona, zusammen mit dem Supersportwagen Bugatti Chiron präsentiert. Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann, Frank Götzke und weitere Experten stehen Ihnen für Fragen zur Verfügung und werden die Entwicklungsgeschichte zudem an einem Film erläutern. PRESSEINFORMATION 23. Januar 2018 || Seite 2 | 3 F R A U N H O F E R - E I N R I C H T U N G F Ü R A D D I T I V E P R O D U K T I O N S T E C H N O LO G I E N I A P T PRESSEINFORMATION 23. Januar 2018 || Seite 3 | 3 Bild: Bremssattel Bugatti © Fraunhofer/ Marc Steinmetz Über das Fraunhofer IAPT: Die LZN Laser Zentrum Nord GmbH wurde zum 1. Januar 2018 in die FraunhoferGesellschaft als Fraunhofer-Einrichtung für Additive Produktionstechnologien IAPT, kurz Fraunhofer IAPT, eingegliedert und ist als 70. Institut Teil der Fraunhofer-Gesellschaft, die eine der führenden Organisationen für angewandte Forschung mit ca. 25.000 Mitarbeitern/innen in Europa ist. Das Fraunhofer IAPT hat sich aus der LZN Laser Zentrum Nord GmbH und Teilen des Instituts für Laser- und Anlagensystemtechnik der Technischen Universität Hamburg als eine der weltweit führenden Einrichtungen im wissenschaftlichindustriellen Technologietransfer im 3D-Druck gegründet, und ist in der Forschung und in der Entwicklung der Additiven Produktionstechnologien mit den Schwerpunkten Design, Prozess und Fabrik mit ca. 100 Mitarbeiter/innen an den Standorten Hamburg und Lüneburg tätig. Im Fokus steht die Anwendung additiver Technologien im Flugzeug-, Fahrzeug-, Schienenfahrzeug-, Schiff-, Werkzeug- und Maschinenbau sowie der Medizinund Kunststofftechnik für die Serienfertigung im Sinne des Rapid und Bionic Manufacturing. Das Fraunhofer IAPT verfolgt dabei das Ziel, seine Kunden für die additive Serienfertigung mit einzigartiger technisch konstruktiver Leistungseffizienz sowie höchster Qualität und Kosteneffizienz im Produkt zu befähigen und über anwendungsorientierte Forschung neue profitable Geschäftsfelder mit Alleinstellungsmerkmalen zu erschließen. Die Fraunhofer-Gesellschaft ist die führende Organisation für angewandte Forschung in Europa. Unter ihrem Dach arbeiten 69 Institute und Forschungseinrichtungen an Standorten in ganz Deutschland. 24 500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erzielen das jährliche Forschungsvolumen von 2,1 Milliarden Euro. Davon fallen 1,9 Milliarden Euro auf den Leistungsbereich Vertragsforschung. Über 70 Prozent dieses Leistungsbereichs erwirtschaftet die Fraunhofer-Gesellschaft mit Aufträgen aus der Industrie und mit öffentlich finanzierten Forschungsprojekten. Internationale Kooperationen mit exzellenten Forschungspartnern und innovativen Unternehmen weltweit sorgen für einen direkten Zugang zu den wichtigsten gegenwärtigen und zukünftigen Wissenschafts- und Wirtschaftsräumen. Ansprechpartner Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann | Institutsleiter | Telefon +49 40 484010-505 [email protected]